Analyse fmea: Eksempel søknad og

defekter av og til oppstå i utforming og produksjon av diverse utstyr. Hva er resultatet? Produsenten bærer betydelige tap i forbindelse med flere tester, inspeksjoner og designendringer. Men det er - ikke en ukontrollert prosess. Vurdere mulige trusler og sårbarheter, samt å analysere mulige feil som kan forstyrre driften av utstyret, kan du bruke FMEA analyse.

For første gang har blitt brukt denne analysemetode i USA i 1949. Deretter ble det brukt utelukkende i militære industrien i utformingen av nye våpen. Men i den 70. FMEA ideene var i feltet av store selskaper. En av de første introduserte teknologiselskap Ford (på den tiden - den største bilprodusent).

I dag FMEA-analyse metoden brukes i nesten alle maskin-bygningen bedrifter. De grunnleggende prinsipper for risiko og feilanalyser av årsaker beskrevet i GOST R 51901,12-2007.

Definisjon og essensen av metoden

Fmea - en forkortelse av Failure Mode og Effect Analysis. Dette er - teknologien for analyse av typer og konsekvenser av mulige feil (defekter, på grunn av hvilket gjenstanden mister sin evne til å utføre sine funksjoner). Hva er vitsen med denne metoden? Det gir selskapet en mulighet til å forutse potensielle problemer og feil selv på designstadiet. Ved analysering av produsenten får følgende informasjon:

• en liste av potensielle mangler og feil;
• analyse av årsakene til deres forekomst, alvorlighetsgraden og konsekvensene;
• anbefalinger for å redusere risikoen i prioritert rekkefølge;
• samlet vurdering av sikkerhet og pålitelighet av produkter og systemer generelt.

Data oppnådd fra analysen er dokumentert. Alle detekterte og studert feil er klassifisert av alvorlighetsgrad, enkel deteksjon, vedlikeholdsvennlighet og frekvens. Den viktigste oppgave - å identifisere problemer før de oppstår og vil påvirke selskapets kunder.

Omfanget fmea-analyse

Denne metoden for forskningen er mye brukt i nesten alle tekniske felt, for eksempel:

• bil- og skipsbygging;
• romfartsindustrien;
• kjemisk og petroleum;
• konstruksjon;
• produksjon av industrimaskiner.

I de senere årene, er risikovurdering teknikker stadig brukt i ikke-industrien - for eksempel i ledelse og markedsføring.

FMEA kan gjennomføres i alle faser av produktets livssyklus. Men de fleste av analysen blir utført på utviklingsstadiet og produkt modifikasjoner, så vel som ved hjelp av de eksisterende strukturer i det nye miljøet.

typer

Med hjelp av teknologi FMEA studien ikke bare de ulike mekanismer og enheter, men også selskapets ledelse prosesser, produksjon og drift av produkter. I hvert tilfelle har fremgangsmåten sine egne spesielle egenskaper. Emnet analysen kan være:

• tekniske systemer;
• konstruksjoner og produkter;
• produksjonsprosesser, utstyr, installasjon og vedlikehold av produkter.

I et studium av de mekanismer som bestemmer risiko for brudd, oppstår et problem under drift, samt skade og redusert levetid. Dette tar hensyn til materialegenskaper, geometri av strukturen, dets egenskaper, interaksjons grensesnitt til andre systemer.

Fmea-analyse av prosessen viser uoverensstemmelser som påvirker kvaliteten og sikkerheten til produkter. tar også hensyn til kundetilfredshet og miljørisiko. Her kan det oppstå problemer på den delen av personen (f.eks bedriftens ansatte), produksjonsteknologi, råvarer brukt og utstyr, målesystemer, innvirkningen på miljøet.

Studien benyttet ulike tilnærminger:

• "Top-down" (fra store systemer til små detaljer og elementer);
• En "nedenfra og opp" (fra de enkelte produkter og deler derav til produksjonssystemet).

Valget avhenger av hensikten med analysen. Det kan være en del av en omfattende studie, i tillegg til andre metoder, eller anvendes som en frittstående verktøy.

stadier av

Uavhengig av den bestemte oppgaver, holdes fmea-analyse av de årsaker og følger av at forekomst i universell algoritme. La oss se nærmere denne prosessen.

Fremstilling av ekspertgruppe

Først av alt, må du bestemme hvem som skal gjennomføre undersøkelsen. Teamwork - en av de viktigste prinsippene i FMEA. Bare dette formatet gir kvalitet og objektivitet av eksamen, samt skape rom for ukonvensjonelle ideer. Som regel, teamet består av 5-9 personer. Det inkluderer:

• Prosjektleder;
• ingeniør, utføring av utviklingsprosessen;
• design ingeniør;
• representative for produksjons- eller kvalitetskontrolltjenester;
• Avdelingen arbeider med forbrukerne.

Hvis det er nødvendig for analyse av strukturer og fremgangsmåter kan bli holdt av kvalifiserte fagfolk fra andre organisasjoner. Drøfting av mulige problemer og løsninger forekomme i en rekke økter som varer inntil 1,5 timer. De kan gjennomføres i sin helhet, og i ufullstendig struktur (dersom tilstedeværelsen av spesifikke eksperter trenger ikke å løse dagens problemer).

Studiet av prosjektet

For å utføre fmea analyse er nødvendig for å kunne identifisere gjenstand for studier og dets grenser. Hvis vi snakker om prosessen, bør du utpeke starten og siste arrangementet. For utstyr og strukturer alt enklere - du kan se dem så komplekse systemer eller fokusere på spesifikke mekanismer og komponenter. Uoverensstemmelser kan anses å tilfredsstille behovene til forbrukeren fasen av produktets levetid, geografi, bruk og så videre. D.

På dette stadiet, bør medlemmene av ekspertgruppen har en detaljert beskrivelse av objektet, dets funksjoner og virkemåte. Forklaringer må være tilgjengelig og forståelig for alle medlemmer av teamet. Vanligvis er den første sesjon som holdes presentasjoner, er eksperter studerer instruks for fremstilling og drift av strukturer, planleggingsparametere, standard dokumentasjon, tegninger.

# 3: Tegne opp en liste over potensielle defekter

Etter den teoretiske del av teamet fortsetter til evalueringen av mulige feil. En komplett oversikt over alle mulige inkonsekvenser og feil som kan oppstå på stedet. De kan være forbundet med nedbryting av visse elementer eller deres feilbetjening (utilstrekkelig kraft unøyaktighet lav produktivitet). Ved analyse av de prosesser som er nødvendige for å vise spesifikke teknologiske operasjoner, under hvilke det er en risiko for feil - slik som manglende eller feil ytelse.

Beskrivelse av årsaker og konsekvenser

Det neste trinnet - en grundig analyse av slike situasjoner. Den viktigste oppgave - å forstå hva som kan forårsake dette eller andre feil, og hvordan de oppdagede feil kan påvirke arbeidstakere, forbrukere og selskapet som helhet.

For å bestemme de sannsynlige årsakene til feil lag studere beskrivelser av operasjoner, godkjente krav til gjennomføringen, samt statistiske rapporter. Protokoll fra FMEA-analyse kan også indikere risikofaktorer som selskapet kan justere.

Samtidig teamet vurderer hva som kan gjøres for å eliminere muligheten for forekomst av mangler, gir metoder for kontroll og den optimale hyppigheten av inspeksjoner.

sakkyndig vurdering

Hva blir det neste? FMEA-gruppemedlemmer begynne å analysere hver svikt på tre hovedkriterier:

1. S - alvorlighetsgrad / betydning. Det bestemmer hvor alvorlig vil være konsekvensene av feilen til forbruker. Målt ved en 10-punkts skala (1 - nesten ingen effekt, 10 - katastrofal, som produsenten eller leverandøren kan medføre straffeansvar).
2. O - Forekomst / sannsynlighet. Viser hvor ofte en bestemt brudd, og om situasjonen kan gjentas (1 - ekstremt usannsynlig 10 - svikt er observert i mer enn 10% av tilfellene).
3. D - Detection / detektering. Parameteren for vurdering av kontrollmetoder: Har de bidra til raskt å identifisere avvik (1 - er nesten garantert å finne, 10 - en skjult feil som ikke kan oppdages før utbruddet av effektene).

På grunnlag av disse vurderingene bestemme prioriteten antall risiko (HRR) for hver type av svikt. Dette er en generisk indikator som lar deg finne ut hvilke skader og brudd utgjør den største trusselen mot firmaet og dets kunder. Beregnet ved bruk av formelen:

HRR = S x O x D

Jo høyere HRR - jo mer farlig og ødeleggende strid med dens konsekvenser. Det første trinnet er å eliminere eller redusere risikoen for feil og feilfunksjoner hvor verdien overstiger 100-125. Fra 40 til 100 poeng få lidelser som har en gjennomsnittlig nivå av trussel, og HRR under 40 tyder på at feilen er ubetydelig, er sjelden og kan bli funnet uten problemer.

Utvikling av forslag og anbefalinger

Etter å ha evaluert avvikene og deres konsekvenser, identifiserer arbeidsgruppen fmea prioriterte arbeidsområder. Den første oppgave er å tegne opp en plan for korrigerende tiltak for "flaskehalser" - elementer og drift med høyest HRR. For å redusere trusselnivået å bli påvirket av en eller flere parametere:

• eliminere den primære årsaken til svikt, eller å endre utformingen prosessen (evaluering O);
• forhindre forekomst av en feil ved statistiske kontrollmetoder (evaluering O);
• å dempe de negative konsekvenser for forbrukere og kunder - som lavere priser for defekte produkter (estimat S);
• å introdusere nye verktøy for tidlig deteksjon av feil og påfølgende reparasjon (fra D).

Selskapet kan fortsette umiddelbart å gjennomføre anbefalingene, FMEA lag samtidig utvikle en plan for å gjennomføre dem med angivelse av sekvensen og timing av hver aktivitet. Det samme dokumentet gir informasjon om artister og de som er ansvarlige for gjennomføring av korrigerende tiltak, finansieringskilder.

Oppsummering

Den siste etappen - utarbeidelse av rapporten for selskapets ledere. Hvilke deler bør det inneholde?

1. Oversikt og detaljerte notater om studien.
2. Mulige årsaker til feil i produksjons- / drift av utstyret og teknologiske operasjoner.
3. Listen over mulige konsekvenser for ansatte og forbrukere - for hver overtredelse.
4. Vurdere risikonivået (så langt som faren for mulige brudd, hvem av dem som kan føre til alvorlige konsekvenser).
5. En liste over anbefalinger for vedlikehold, designere og spesialister innen planlegging.
6. Tidsplan og rapporter om gjennomføring av korrigerende tiltak basert på analyseresultatene.
7. Listen over potensielle trusler og konsekvenser som vedvarer på grunn av endringer i prosjektet.

Til rapporten de alle tabeller, grafer og diagrammer, som brukes for visualisering av informasjon om viktige saker. En arbeidsgruppe må gi uoverensstemmelser vurderingskrets anvendt i betydning, hyppighet og sannsynligheten for påvisning med detaljert dekoding av skala (som betyr et visst antall poeng).

Hvordan å fullføre FMEA-protokollen?

I studien, bør alle data registreres i et spesielt dokument. Denne "Protokoll analyse av årsaker og konsekvenser av FMEA». Han er en allsidig, som trådte all informasjon om mulige defekter. Denne formen er egnet for undersøkelse av et systemobjekt og prosesser i alle industrier.

Den første delen er fylt basert på personlige observasjoner av gruppemedlemmene, studiet av statistikk, arbeidsinstrukser og annen dokumentasjon. Den viktigste oppgave - å innse at kan forstyrre maskiner, eller utfører en oppgave. På møtene i arbeidsgruppen er å vurdere konsekvensene av disse bruddene, for å svare på hvordan de er farlige for arbeidere og forbrukere, og hva er sannsynligheten for at feilen blir oppdaget selv på produksjonsstadiet.

Analyse av potensielle risikoer
Element / Prosess	Mulige feil / problemer i utførelsen av	sannsynlige årsaker	Konsekvensene av en eventuell avvik	S	O	D	HRR

I den andre delen av protokollen beskriver alternativene for forebygging og fjerning av inkonsekvenser, en liste over tiltak som FMEA-team. En egen graf er gitt for utnevnelsen av ansvaret for gjennomføringen av visse oppgaver, og etter justeringer i design eller forretningsprosesser, organisering hodet punkter i protokollen liste over utførte arbeider. Den siste etappen - den ny sensur, hensyntatt alle endringene. Ved å sammenligne de første og endelige tall, kan vi konkludere om effekten av den valgte strategien.

resultater
korreksjonsmetoder	fullt navn artist	Gjennomført aktiviteter	нов S nytt	нов O nytt	нов D nytt	нов HRR nytt

For hvert objekt, en egen protokoll. På toppen er navnet på dokumentet - "Analyse av typer og konsekvenser av mulige feil" Like nedenfor angitte modell av utstyr eller prosess navn, dato for forrige og neste (planlagt) inspeksjoner, gjeldende dato, og underskriftene til alle medlemmene i arbeidsgruppen og dens leder.

Eksempel fmea-analyse ( "Tulinovsky instrument Plant")

Vurdere hvordan prosessen med å evaluere potensielle risikoer på opplevelsen av et stort russiske industribedrifter. På et tidspunkt, ledelse av "Tulinovskogo instrument-making fabrikken" (JSC "TVES") møtte problemet med kalibrering av elektroniske vekter. Bedriften produserer en stor andel av feil driftsmidler som teknisk kontrollavdelingen ble tvunget til å sende dem tilbake.

Etter å ha studert sekvens av handlinger og krav til kalibreringen FMEA teamet identifisert fire sub-prosess, har størst innflytelse på kvaliteten og nøyaktigheten av kalibreringen.

• flytting og montering av anordningen på bordet;
• å kontrollere stillingen av nivået (balansen må ligge horisontalt 100%);
• plassering av varer i referansepunktene til plattformen;
• opptak av frekvenssignaler.

Hvilke typer feil og feil ble registrert i utførelsen av disse operasjonene? Arbeidsgruppen identifiserte de viktigste risikoene, analyseres årsaker og mulige konsekvenser. På grunnlag av sakkyndig bedømmelse indikatorer HRR ble beregnet, noe som gjør det mulig å identifisere hovedproblemet - mangel på nøyaktig kontroll over utførelse av arbeid og tilstanden til utstyr (benk, vekter).

stadium	svikt scenario	årsaker	effekter	S	O	D	HRR
Flytting og sette vekter på stativet.	Risikoen for fallende vekter på grunn av den store vekten av konstruksjonen.	Ingen spesiell transport.	Skade eller brudd av anordningen.	8	2	1	16
Kontroll av den horisontale stilling av nivået (anordningen må være helt rette).	Feil gradering.	Bordstativet er ikke bekreftet av nivået.	OTC ekteskap tilbake for metrologisk mismatch.	6	3	1	18
		Ansatte ikke følger arbeidsinstrukser.		6	4	3	72
Justeringen av last i referansepunkter plattform.	Bruker feil størrelse lasten.	Gamle utdaterte vekter.	OTC ekteskap tilbake for metrologisk mismatch.	9	2	3	54
		Mangelen på kontroll av plasseringen prosessen.		6	7	7	252
	Mekanismen eller stå sensorene er ute av drift.	Combs bevegelig ramme skjevt.	Fra konstant friksjon vekt raskt slites ut.	6	2	8	96
		Dingler tau.	Suspensjonen av produksjonen.	10	1	1	10
		Defekt giret.		2	1	1	2
		Ikke følg planen for planlagte inspeksjoner og reparasjoner.		6	1	2	12
Registrere frekvenssensorsignaler. Programmering.	Tap av data som har blitt gjort i minnet.	Strømbrudd.	Det er nødvendig for å utføre kalibreringen igjen.	4	2	3	24

For å eliminere risikoen anbefalinger for ytterligere opplæring av ansatte har blitt utviklet, endret benkeplate stå og kjøpe en spesiell roll beholder for transport av balanse. Kjøp av avbruddsfri strømforsyning løste problemet med tap av data. Og for å forebygge forekomsten av problemer med gradering i fremtiden, arbeidsgruppen foreslått en ny vedlikeholdsplaner og rutinekalibrering av vekter - begynte å sjekke oftere, kan derved skader og feil oppdages mye tidligere.